Parapety wewnętrzne służą do wykańczania dolnej części ościeżnicy i podoknia. Pełnią więc funkcję wykończeniową, a jednocześnie dekoracyjną.
W miarę postępu technicznego, na przestrzeni kilkunastu lat obserwujemy różne rozwiązania projektowe (materiałowe i geometryczne) parapetów, które mają na celu ograniczenie ich wad oraz komponowanie z innymi materiałami wykończeniowymi.

Trwałość i walory estetyczne parapetów zależą od rodzaju zastosowanego materiału oraz oddziałujących na nie czynników. W zagadnieniu trwałości istotną rolę odgrywają warunki, w jakich element jest użytkowany. Zgodnie z zaleceniami producentów parapety wewnętrzne mogą być stosowane w budynkach mieszkalnych lub użyteczności publicznej, wewnątrz pomieszczeń o stałej wilgotności względnej powietrza 75%. W budynkach przemysłowych powinny być montowane parapety wykonane z materiałów o podwyższonej odporności na działanie czynników chemicznych (lastryko), a w pomieszczeniach o znacznej wilgotności (łaźniach, kuchniach zbiorowego żywienia, saunach) wyroby z materiałów o małej nasiąkliwości lub wszystkie inne tylko wtedy, gdy spełnione są warunki takie, jak w budynkach użyteczności publicznej czy mieszkalnych.
Parametry, jakie powinny mieć parapety wewnętrzne, to:

• wytrzymałość materiału zapewniająca przeniesienie obciążeń (statyczne, udarnościowe);
• brak nasiąkliwości;
• odporność na działanie czynników chemicznych (detergenty czyszczące, woda, alkohol, herbata);
• walory estetyczne (kolor, połysk);
• odporność na plamienie;
• odporność na starzenie (zmiany pod wpływem ciepła, wilgoci, promieni ultrafioletowych);
• odporność na ścieranie przy czyszczeniu;
• odporność na zarysowania.

Wymagania dotyczące nośności stawiane są materiałowi podstawowemu, z którego wykonany jest rdzeń parapetu, natomiast pozostałe dotyczą przede wszystkim warstwy wykończeniowej (wierzchniej). Z praktyki wynika, że parapety narażone są na oddziaływanie niewielkich obciążeń, dlatego większe wymagania stawiane są powłokom ochronnym niż materiałowi podstawowemu.

Powłoki ochronne tworzą warstwę izolacyjną, a także stanowią estetyczne wykończenie powierzchni elementu. Aby mogły spełniać swoje funkcje, powinny być nakładane w kontrolowanych warunkach fabrycznych oraz nie powinny tracić ciągłości na powierzchni wyrobu i mieć dobrą przyczepność do podłoża.
Powłokami ochronnymi płyty parapetu są folie PVC, laminaty (np. na bazie żywic melaminowych lub akrylowych), lakiery grubości większej niż 0,2 mm.

Rozwiązania materiałowe

---

Do produkcji parapetów powszechnie stosuje się kamienie naturalne (granity, marmury, sjenity, wapienie zbite). Nowe technologie obróbki kamienia pozwalają wykorzystać ich wszystkie walory estetyczne. W kraju surowce pozyskiwane są głównie w południowej Polsce, a z zagranicy importowane przede wszystkim z Włoch i Skandynawii. Do produkcji parapetów wykorzystywane są najdłuższe płyty kamienne (ok. 2 m). Szerokość podokienników jest zazwyczaj mniejsza niż 40 cm, a grubość wynosi 2-3 cm. Materiały te charakteryzują się małą nasiąkliwością (marmur, granit 0,1 - 0,5%) dużą twardością (marmur naturalny i sztuczny 4 - 5 w skali Mohsa) i wytrzymałością. Mają jednak duży ciężar własny (2,6 G/cm3), a więc podczas transportu i montażu są narażone na uszkodzenia.

Powierzchnia płyty parapetu najczęściej jest polerowana, dzięki czemu uzyskuje się bardzo efektowny wygląd (płyta zachowuje połysk przez długi czas). Powierzchnia może być również szlifowana, a efekt dekoracyjny poprawia się przez pastowanie. Podstawowe wymagania dotyczące jakości materiału i wyrobu określa norma PN-B-11206 Elementy kamienne; podokienniki wewnętrzne. Są one następujące:

• nasiąkliwość wodą ? 5%;
• wytrzymałość na ściskanie w stanie powietrznosuchym ? 25 MPa;
• dopuszczalne odchyłki: długość, szerokość - 2 mm, grubość - 1 mm.

Do produkcji parapetów wykorzystywane są też kamienie sztuczne, tzw. marmury syntetyczne imitujące naturalne kamienie.
Parapety odlewa się w formach stosując surowce: piasek kwarcowy, mączkę dolomitową, żywice poliestrowe oraz pigmenty. Połysk wierzchniej warstwy płyty uzyskuje się przez nałożenie powłoki ochronnej (laminatu). Podokienniki wykonane ze sztucznych kamieni są znacznie lżejsze (o ok. 20%) od marmurowych czy granitowych. Skład surowcowy sprawia, że są one odporne na uderzenia, a także środki chemiczne, dzięki czemu na ich powierzchni nie tworzą się plamy.

Innym rodzajem parapetów kamiennych są parapety z konglomeratu kamiennego - marmurowego, granitowego, sjenitowego. Płyty takie produkowane są z kruszywa kamiennego, spajanego mieszaniną żywic poliestrowych i utwardzaczy. Dzięki zastosowaniu pigmentów można uzyskiwać barwy nie występujące w naturze. Powierzchnia takich płyt może być polerowana lub szlifowana (PN-B-11212).
Płyty z konglomeratu powinny wykazywać:

• nasiąkliwość 1%;
• wytrzymałość na zginanie 4 MPa;
• ścieralność na tarczy Boehmego 7,5 mm.

Obecnie coraz rzadziej stosowane są parapety z lastryka. Do ich produkcji stosuje się cement portlandzki biały lub szary oraz grys marmurowy, bazaltowy, granitowy. W zależności od zastosowanego cementu płyty mogą mieć kolor biały lub szary, a dzięki pigmentom przybierać różne barwy.

Wielu inwestorów wybiera parapety drewniane. Do ich produkcji powszechnie stosowane jest drewno krajowe (szczególnie sosna i dąb), choć ostatnio także importowane, przede wszystkim z Indonezji i Malezji. Parapety drewniane wymagają stosowania drewna wysezonowanego, o maksymalnej wilgotności 10% (drewno o dużej wilgotności z upływem czasu wysycha, kurczy się i odkształca). Dzięki odpowiedniej obróbce drewna (przecieranie, struganie, szlifowanie, frezowanie i klejenie) otrzymuje się wyroby dobrej jakości.

Płyta parapetów drewnianych powinna być łączona na szerokości z desek na pióro i wpust i klejona przy użyciu kleju odpornego na wilgoć, wodę i temperaturę, gdyż drewno jest materiałem, który wypacza się pod wpływem wilgoci i ciepłego powietrza od grzejników (spodnia powierzchnia płyty parapetu z drewna i innych materiałów powinna być umieszczona co najmniej 15 cm nad grzejnikiem). Nawet drewno najlepszej jakości ma tendencję do odkształcania się, zwłaszcza w pomieszczeniach o zmiennej temperaturze i wilgotności. Parapety drewniane można barwić bejcami, lakierobejcami, itp.

W ostatnim czasie coraz liczniej prezentowaną grupą są parapety z płyt drewnopochodnych oklejane z obu stron laminatem o dowolnym kolorze i różnym wzorze (w tym imitujące kamień lub drewno). Dodatkowo laminat może być zgrzany z płytą, co zwiększa jej odporność na wilgoć. Parapety z płyt wiórowych mogą jednak pęcznieć pod wpływem wilgoci, dlatego bardzo ważne jest prawidłowe osadzenie okna (tak aby woda nie miała kontaktu z płytą).

Do produkcji parapetów może być stosowany także polichlorek winylu. Parapety z PVC mają rdzeń wykonany z twardego albo spienionego tworzywa, a wierzch pokryty jest warstwą twardego polichlorku winylu. Dzięki temu powierzchnia odporna jest na zarysowania i ma połysk, a parapet charakteryzuje się odpornością na czynniki atmosferyczne (mogą być stosowane wewnątrz i na zewnątrz pomieszczeń).

Do modyfikowania tworzyw sztucznych producenci często stosują różne dodatki, m.in. zwiększające odporność materiału na działanie wody, uodparniające go na ogień (klasa palności PVC wg DIN 4102 - B2, B3), zwiększające twardość i odporność na zarysowanie oraz uderzenia, zmniejszające współczynnik wydłużenia liniowego (np. mączka drzewna). Dodatek środków smarujących, wypełniaczy i modyfikatorów zwiększa odporność PVC na starzenie pod wpływem promieniowania UV. Barwniki i pigmenty są światłotrwałe i nie zmieniają barwy tworzywa podczas użytkowania. PVC charakteryzuje się dużą wytrzymałością mechaniczną, niewielkim ciężarem, jest nienasiąkliwe i odporne na wilgoć, dzięki czemu płyta parapetu nie pęcznieje i nie rozwarstwia.
We wnętrzu budynku parapety nie są narażone na bezpośrednie działanie promieniowania UV oraz na znaczne zmiany temperatury, a więc odznaczają się dużą trwałością. Wadą PVC jest niedostateczna odporność na podwyższoną temperaturę (temperatura użytkowania ? 80°C wg wytycznych ITB, zmiana wymiarów liniowych w temperaturze 70°C ? 0,1 - 0,5% w zależności od składu chemicznego tworzywa) oraz dosyć duży współczynnik wydłużenia liniowego pod wpływem promieni słonecznych. W ostatnich latach coraz częściej do produkcji parapetów z PVC stosuje się tworzywo z recyklingu, uzyskane przez wtórny przemiał odpadów powstałych np. przy produkcji okien.

Parapety z tworzyw sztucznych (również płyt drewnopochodnych i lastryka) są objęte postępowaniem aprobacyjnym, gdyż na te wyroby nie ustanowiono Polskiej Normy. Jednostka wydająca aprobatę określa program i zakres badań każdego wyrobu (wymagania nie są ujęte w Zleceniach Udzielania Aprobat Technicznych).

Rozwiązania projektowe

---

Zróżnicowane rozwiązania materiałowe sprawiły, że parapety mają różną geometrię. Zgodnie z wymaganiami normowymi wyroby kamienne mają kształt prostopadłościanów o prostych lub zaokrąglonych narożnikach (jednym lub dwóch), a niekiedy ściętych narożach.

Różne rozwiązania oferowane są w przypadku parapetów z tworzyw sztucznych - parapety renowacyjne (nakładki - rysunek 1) lub komorowe. Pierwsze z nich mają postać profili w kształcie litery L - pozioma płyta parapetu ma pionowy kapinos. W zależności od projektu technicznego może on mieć zróżnicowaną wysokość, dzięki czemu istnieje możliwość zamontowania go na istniejący już parapet nawet znacznej grubości. Są również parapety o nieco innym przekroju - z pochyłym kapinosem i wargą dociskową, która zapewnia dokładne połączenie z powierzchnią dolną starego parapetu. Parapety komorowe mają specyficzną budowę, układ komór usztywnia konstrukcję.

Większość parapetów z tworzyw sztucznych (również płyt drewnopochodnych) oferowanych jest wraz z akcesoriami wykończeniowymi - nakładkami bocznymi (prawymi i lewymi) lub zaślepkami maskującymi krawędzie parapetu. Wymiary parapetów projektanci dostosowują do standardowych wymiarów okien lub indywidualnych potrzeb użytkownika. Szerokość podokienników wynosi 100-625 mm.

Największą swobodę w kształtowaniu wymiarów parapetów klienci mają w przypadku wyrobów z PVC. Żądane wymiary (długość i szerokość) uzyskuje się przez odcięcie zbędnego odcinka piłą do cięcia PVC. Podokienniki z tworzywa sztucznego można łączyć na długości za pomocą specjalnych profili.

Montaż

---

Montaż parapetów polega na stabilnym posadowieniu ich na podłożu, zakotwieniu w ścianie oraz solidnym połączeniu z ościeżnicą okna. Sposób posadowienia parapetu określa obciążenie eksploatacyjne (ciężar własny parapetu i ewentualne inne obciążenia) oraz grubość ściany.
W zależności od grubości ściany może on być posadowiony na stałym podłożu (murze) bez lub z użyciem wsporników (rysunek 2) albo zamontowany tylko na wspornikach. Pod-okienniki posadowione na wspornikach mocowane są do nich za pomocą wkrętów lub specjalnych gwoździ. Odstępy pomiędzy wspornikami należy przyjmować zgodnie z wymaga-niami normy PN-82/B-02003. Można również montować podokienniki przy użyciu kotwi przykręconych do ich spodniej powierzchni, które należy zabetonować w warstwie niezwiązanej jeszcze zaprawy cementowej.

Parapety mogą być mocowane do podłoża za pomocą zaprawy cementowej lub klejów zapewniających dobrą przyczepność (zalecanych przez producenta i dopuszczonych do stosowania w budownictwie). Do montażu parapetów kamiennych powinny być stosowane specjalne kleje do kamienia, gdyż w przeciwnym razie mogą powstać odbarwienia na powierzchni płyty w wyniku reakcji składników kleju z minerałami skalnymi.

Podokienniki o dużej szerokości i masie powinny być oparte całą powierzchnią na murze. Płytę parapetu należy wpuszczać w mur na głębokość co najmniej 20-30 mm, a luz wypełnić materiałem elastycznym, kitem lub niskoprężną pianką poliuretanową (aby element mógł swobodnie pracować). Parapet powinien być wsunięty pod ramiak ościeża okiennego na głębokość 10-20 mm i szczelnie do niego przylegać. Styki ościeży i parapetu należy uszczelnić silikonem, aby nie wnikała woda i nie powodowała zmian materiałowych wyrobu.
Spadek podokiennika do wnętrza pomieszczenia powinien wynosić 1%, tak by mogły z niego swobodnie spływać płynne substancje.